Industri manufaktur sudah lama mencari cara untuk meningkatkan efisiensi produksinya. Salah satu cara yang semakin dikenal adalah pendekatan Lean Manufacturing. Lean Manufacturing mempunyai filosofi yang sangat diperhatikan dan sering digunakan dalam bisnis-bisnis industri modern karena kekuatannya untuk menurunkan pemborosan dan meningkatkan efisiensi produksi. Ide ini disebut pendekatan produksi dikenal istilah Lean Manufacturing atau Lean System atau kadang disebut TPS yaitu dari metode-metode Toyota Production System (TPS). Yaitu produksi nilai-nilai untuk pelanggan dengan menurunkan pemborosan yang tidak membawa nilai tambah dalam proses produksi.
Dengan menerapkan Lean Manufacturing, perusahaan bisa meraih beberapa keuntungan seperti meningkatkan produktivitas, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kualitas produk, dan meningkatkan kepuasan pelanggan. Meskipun demikian, penting untuk diingat bahwa menerapkan Lean Manufacturing bukanlah sesuatu yang bisa dilakukan dengan cepat dan membutuhkan keterlibatan yang berkelanjutan dari semua bagian organisasi.
Ada berbagai alat atau teknik yang dapat digunakan dalam implementasi Lean Manufacturing. Di antaranya adalah prinsip Just In Time, 5S, dan Kaizen.
Prinsip Just In Time (JIT)
Just In Time atau sering disingkat dengan JIT merupakan salah satu cara untuk mengurangi pemborosan, seperti kelebihan kuantitas/jumlah dalam produksi (overproduction), persediaan yang berlebihan (excess Inventory) dan juga pemborosan dalam waktu penungguan (waiting). Just-in- time manufacturing (JIT) adalah suatu metode kegiatan produksi atau konsep manajemen yang menghasilkan barang dan jasa sesuai permintaan. Dengan menggunakan manajemen JIT manufacturing, perusahaan dapat mempraktekkan bagaimana proses produksi dapat berjalan sesuai timeline perusahaan dengan efektif dan efisien. Selain itu, JIT manufacturing dapat mengurangi pengelolaan inventory yang tidak sesuai dengan kuota. Maka, biaya untuk mengelola inventory dapat diminimalisir. Perusahaan pun dapat lebih fokus memaksimalkan perkembangan omzet, tanpa memikirkan proses produksi secara manual. Selain itu, menggunakan JIT manufacturing dapat mengendalikan proses produksi yang aman terkendali, dapat mengoptimalkan pengelolaan gudang, dapat meningkatkan performa karyawan, dan dapat mengontrol keuangan perusahaan.
Implementasi Prinsip 5S untuk Meningkatkan Efisiensi
Salah satu pendekatan praktis dalam menerapkan filosofi Lean adalah melalui implementasi prinsip 5S (Sort, Set in order, Shine, Standardize, dan Sustain). Prinsip ini bertujuan untuk menciptakan lingkungan kerja yang terorganisir, bersih, dan efisien.
Langkah pertama adalah Sort, yaitu memilah barang-barang atau peralatan yang diperlukan dan yang tidak diperlukan dalam area kerja. Langkah yang kedua adalah Menyusun atau Set In Order, dengan memilah barang-barang yang tidak diperlukan, barang-barang yang tersisa harus dikelompokkan dan ditempatkan di lokasi yang mudah diakses. Selanjutnya, prinsip Shine melibatkan menjaga kebersihan dan kerapihan area kerja. Dalam tahap ini, ruang kerja dan peralatan harus dibersihkan secara teratur untuk menjaga kebersihan dan kesehatan pekerja. Prinsip ini juga membantu mencegah kerusakan pada peralatan karena kotoran atau debu. Setelah tahap sebelumnya, standar kerja (Standardize) harus ditetapkan untuk menjaga kualitas dan efisiensi pekerjaan. Dalam prakteknya, standar kerja bisa berupa prosedur tertulis, panduan, atau instruksi kerja. Setelah menyelesaikan semua langkah sebelumnya, prinsip 5S harus terus dipraktikkan. Hal ini dapat dilakukan dengan cara melibatkan semua anggota tim dan melakukan pengawasan (sustain) berkala untuk memastikan bahwa standar kerja yang telah ditetapkan dipatuhi.
Implementasi Prinsip Kaizen dengan Menerapkan Siklus PDCA
Lean Manufacturing juga menekankan pentingnya kontinuasi perbaikan. Konsep ini dikenal sebagai kaizen, yang berarti “perubahan untuk kebaikan” dalam Bahasa Jepang, yang dalam konteks industri artinya usaha untuk melakukan perubahan yang terus menerus untuk menjadi lebih baik lagi. Dengan menerapkan siklus PDCA (Plan-Do-Check-Act), perusahaan dapat terus melakukan evaluasi dan penyesuaian terhadap proses mereka untuk mencapai tingkat efisiensi yang lebih tinggi.
Tahap Plan, adalah membangun tujuan dan kebutuhan yang hendak ditingkatkan. Fase ini adalah di mana tujuan didefinisikan untuk dikembangkan. Sangat dianjurkan untuk membuat rencana dalam skala kecil untuk menguji perkembangannya. Tahap Do adalah di mana rencana yang sebelumnya sudah dibuat dieksekusi dan diimplementasikan. Dengan kata lain, di tahap ini rencana perbaikan yang ditargetkan akan dicapai. Selain itu, dalam fase “Do” ini dilakukan pula pengumpulan data dan informasi untuk dianalisa dan mendapatkan umpan balik untuk tahap berikutnya.
Tahap Check, dilakukan pemeriksaan dan analisa data dari tugas-tugas yang telah dieksekusi pada tahap “Do” tadi. Singkatnya, langkah “Check” ini adalah di mana implementasi dari rencana awal dilihat apakah berhasil atau tidak. Tahap Act, adalah tahap di mana informasi dari semua langkah siklus yang telah dilakukan sebelumnya dikumpulkan dan dianalisa. Keputusan diambil untuk melihat apakah perbaikan yang dilakukan di tahap “Do” berhasil atau tidak.
Penulis : Dea Ayu Nurwanda, (Mahasiswa Teknik Industri FTMM UNAIR)
Baca Juga: Mungkinkah Robot Sehebat di Film The Creator Dibuat?
